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合成氣制低碳醇通過“雙千”考核

作者： 2015年11月27日 來源： 瀏覽量：
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在中科院煤專項(xiàng)和科技部“863”課題的支持下，山西煤化所與神華煤制油化工有限公司上周合作完成了千噸級煤基合成氣制低碳醇工業(yè)側(cè)線試驗(yàn)，國內(nèi)首套煤基合成氣制低碳醇裝置通過1000小時(shí)的高負(fù)荷穩(wěn)定性運(yùn)轉(zhuǎn)
　　在中科院煤專項(xiàng)和科技部“863”課題的支持下，山西煤化所與神華煤制油化工有限公司上周合作完成了千噸級煤基合成氣制低碳醇工業(yè)側(cè)線試驗(yàn)，國內(nèi)首套煤基合成氣制低碳醇裝置通過1000小時(shí)的高負(fù)荷穩(wěn)定性運(yùn)轉(zhuǎn)考核。此舉進(jìn)一步推動了煤基合成氣制低碳醇技術(shù)的工業(yè)化進(jìn)程，開辟了非石油路線以煤基合成氣為原料制取含氧液體燃料、油品添加劑及高附加值醇類化學(xué)品的多元化產(chǎn)品途徑。
 
　　該側(cè)線裝置位于神華包頭煤化工公司，在2014年打通工藝流程的基礎(chǔ)上，雙方科技人員經(jīng)過后續(xù)工藝過程優(yōu)化和催化劑制備改性，完成了1000小時(shí)的高負(fù)荷穩(wěn)定性運(yùn)轉(zhuǎn)考核驗(yàn)證。試驗(yàn)結(jié)果顯示，這套裝置的工藝條件趨于溫和，低碳醇產(chǎn)量也更高。在反應(yīng)溫度230~260℃、6.0兆帕的相對溫和反應(yīng)條件下，CO轉(zhuǎn)化率達(dá)85%以上，低碳醇選擇性大于60%，日產(chǎn)15噸低碳醇，并進(jìn)一步分離得到工業(yè)級C1~C3化工醇產(chǎn)品和C4+醇類燃料添加劑，這一結(jié)果優(yōu)于國內(nèi)外公開報(bào)道。
 
　　據(jù)悉，此次低碳醇合成新技術(shù)使用了山西煤化所和神華集團(tuán)的兩大“利器”，催化劑和分離技術(shù)。催化劑為山西煤化所自主研發(fā)的銅基催化劑，價(jià)格低廉，具有活性好、機(jī)械強(qiáng)度高、無環(huán)境污染、制造成本低、重復(fù)性好等優(yōu)點(diǎn)，其成本和工藝接近合成甲醇催化劑。分離技術(shù)則采用神華集團(tuán)主導(dǎo)開發(fā)的“9塔1器”，即9個(gè)精餾塔外加1個(gè)膜分離組，實(shí)施以精餾—萃取—膜分離相結(jié)合方法，成功獲得高純度的甲醇、乙醇、丙醇及丁醇等化工產(chǎn)品。
 
　　煤基合成氣是以煤為原料制取的氣體，主要成分是氫氣和一氧化碳。低碳醇則由合成氣在特定條件下合成，催化劑表面原料氣的轉(zhuǎn)化率和選擇性決定了目標(biāo)產(chǎn)物低碳醇的產(chǎn)率。傳統(tǒng)合成方法的反應(yīng)溫度及壓力一般在280℃和8兆帕以上，反應(yīng)條件苛刻并且催化劑價(jià)格較高，高成本、低產(chǎn)量的工藝技術(shù)使其過程經(jīng)濟(jì)性不高，一直制約著低碳醇合成技術(shù)的規(guī)?；I(yè)應(yīng)用。
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