有關資料顯示，我國擬建的甲醇制烯烴（MTO）項目規模高達3000多萬噸/年，加上甲醇制油（MTG）和甲醇制芳烴（MTA），除去部分MTO裝置用進口甲醇作原料外，所用甲醇規模已超過1萬億噸/年。這還不包括我國多地已在推廣的各種型號甲醇燃料，甲醇需求之大可見一斑。此外，為適應國際上控制船舶燃料油污染而出現的甲醇燃料輪船綠色革命，也可能帶來更多的甲醇市場需求。面對如此巨大的甲醇市場，“十三五”時期，中外甲醇技術將展開激烈競爭。
　　國外技術有待完善
　　大甲醇裝置實現降低噸醇投資和成本的關鍵是提高單系列和單塔能力，而非多塔和多系列的簡單組合。目前國外大甲醇技術主要是Lurgi和DAVY技術。
　　Lurgi157萬噸/年大甲醇技術由3臺甲醇塔組成，其中一臺氣冷塔既作反應器又作換熱器，單塔能力為55.6萬噸/年。這種水冷串氣冷技術，裝置為軸向塔，前后串聯二臺合成塔的進出口總壓差高達0.7MPa，且噸醇副產蒸汽量小于1噸。從Lurgi的最新資料顯示，這一大甲醇技術目前仍在完善改進中。
　　DAVY大甲醇醇原技術方案為180萬噸/年兩臺5米直徑徑向塔用1臺循環機串并聯，投運中超溫達300℃以上。現改為由兩個相同系列塔組成，每套90萬噸/年，包括一個預甲醇合成塔和一個大徑向塔、循環機、換熱、分離設備，但合成最高溫度定為315℃。
　　雖然這兩種國外大甲醇技術可采用科萊恩和莊信萬豐耐熱性和活性好的甲醇催化劑，但其大甲醇技術路線和甲醇反應器結構未能與優質催化劑匹配，限制了其綜合優勢的進一步發揮。
　　自主技術基礎具備
　　本世紀以來，我國在甲醇合成工程技術上取得不俗業績。近年來，原來使用引進大化肥技術的陜西渭化、內蒙天野、大連大化等，其年產20萬/年、30萬噸/年甲醇裝置已采用我國自主技術。我國在“十二五”期間已組織由華東理工和杭州林達分別參加的煤基大甲醇國家攻關項目。林達公司已成功簽定年產20萬噸/年、30萬噸/年、60萬噸/年多項甲醇塔等合同。2014年中標并簽訂新疆中衡甲醇國際招標項目合同，已完成年產80萬噸/年工藝包設計，該項目4.2米直徑合成塔日產甲醇2470噸，在110%負荷下年產甲醇95萬噸，已達到DAVY大甲醇單臺90萬噸能力。該技術單臺5.8米直徑合成塔可達日產5000噸的大甲醇水平。
　　此外，采用我國大連化物所自主創新的MTO技術，建成的神華包頭180萬噸/年甲醇制60萬噸/年烯烴MTO裝置、寧煤167萬噸/年甲醇制50萬噸/年MTP大型裝置，在目前低油價下仍可盈利，促進了國內甲醇的需求。
　　中外技術同臺競爭
　　目前國家非常重視大甲醇國產化技術的自主創新，國內企業家也開始積極選用技術先進、投資低的國內甲醇技術。相信具有大甲醇裝置設計豐富經驗和工程業績的工程公司與國內大甲醇技術開發單位的深入交流合作，會共同推進國產化技術大甲醇工程。這也將改變我國大甲醇項目招標中，因為沒有自主大甲醇技術而只向國外專利商開放的情況。