石家莊煉化：老裝置開出高水平
作者：支玉銘 2015年04月21日 來源：中國石化新聞網 瀏覽量：
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對一套催化裝置脫硫單元溶劑再生塔塔底重沸器的小優化，使得重沸器耗汽量由每小時3.5噸降至2.6噸，近日注重細節優化的工藝工程師沈培靖很是欣慰。
對一套催化裝置脫硫單元溶劑再生塔塔底重沸器的小優化，使得重沸器耗汽量由每小時3.5噸降至2.6噸，近日注重細節優化的工藝工程師沈培靖很是欣慰。
近年來，石家莊煉化對一套催化裝置采取技術創新、優化運行、更新改造等手段，使運行了32年、年加工量僅為90萬噸的老裝置煥發生機，汽油收率不斷提升，裝置能耗創出歷史新低，在總部46套同類裝置綜合排名中提升至第2名，躋身集團公司先進行列。
煙機實現連續發電
煙機機組是一催化裝置耗電大戶，作為煙氣能量回收系統的核心設備，如何實現從耗電到發電的轉變，最大限度地提高發電功率,是石煉攻關的課題。
早在2012年，石煉對煙機進行“手術”，通過轉子利舊，更換煙機殼體、密封，選用一級半結構型式、復合彎扭葉片，一級半煙機采用跨音速葉型，提高改善舊煙機的性能，首次實現煙機從耗電到發電的轉變。
2014年經過停工檢修，800萬噸油品質量升級項目暨新老裝置聯動開車后，運行條件的改變使煙機無法正常發電，裝置電耗居高不下，保證煙機連續發電再次成為攻關課題。
煙機本身的特性無法改變，催化的操作條件便成為煙機耗電的主因。攻關小組比對影響操作的44個因素，33個工藝參數，尋找核心因素和最優的調整順序，最終建立煙機瞬間功率控制方案。
將沉降器藏量從每小時50噸提高到60噸，提高煙機入口溫度，控制主風量，將煙機入口壓力提高到0.183兆帕運行，嚴格按方案控制操作帶動煙機平穩連續發電,功率不斷提升，達到了1827千瓦時。去年11月進入穩定運行，至今煙機已連續發電5個月，共發電1478.3萬度，為企業創效902萬元。
“就總部的低壓煙機發電而言，一催化已經走在了石化行業的前列！”煉油一部副部長張進友驕傲地說。
汽油收率一升再升
作為煉油核心裝置，一催化緊跟市場動態，調整產品結構向汽油“傾斜”，不斷優化和提升產品結構。2014年伊始,一催化通過更換催化劑、移植“優化佳”軟件、摻入RCA助劑等手段，破解了裝置多吃進焦化蠟油的難題，汽油收率也有一定幅度提高。
800萬項目開工后，低處理量、高殘炭的新狀況，增產汽油的壓力及外部經濟形勢的嚴峻，裝置可謂“內外交困”。精細調整，優化過程控制，在摸索中，裝置總結出一套精細操作法。
控制旋分分離器線速處在合理的區間內，提高旋分分離器效率，催化劑跑損由每天3噸降至不到2噸。同時及時補充損耗催化劑，保證催化劑的活性。
以汽油干點保持上限運行為基礎，提高汽油蒸汽壓，降低液化氣中碳5以上含量，將反應器溫度提高到合理區間。隨時隨地根據原料變化調整操作，雖繁瑣，可在職工眼中，這是開啟效益之門的金鑰匙。
多措并舉，裝置汽油收率由34%提高到44%,對于一套最大化生產高辛烷值汽油及丙烯的催化工藝而言，達到了較高的水平。
汽輪機更新降能耗
一催化裝置自建廠以來，始終使用德國生產的復速級汽輪機，故障頻發，機組的能耗也居高不下，經過論證和精心準備，石煉決定進行汽輪機更新，并利用裝置檢修契機正式實施。
2014年9月11日，經過更新，富氣壓縮機機組的10級高效汽輪機投入運行。裝置在滿足產品質量的前提下，及時調整操作，降低吸收穩定操作壓力，保證汽輪機的平穩高效運行，使汽輪機每小時節蒸汽量達15噸，年創效達2040萬元，節能效果明顯。
這西瓜要撿，芝麻更不能丟。裝置從廣泛征集合理化建議入手，建立“班組區域承包，班組承包到人”的承包考核機制，發現跑冒滴漏，考核加分，與紅旗班組掛鉤，調動職工積極性，裝置跑冒滴漏、直排汽、長流水現象銳減。
三班班長李健及時發現外取熱器砂眼泄漏，就連容603、604的兩個砂眼也沒有逃過他的火眼金睛，避免了催化劑及蒸汽的跑損，成為職工眼中的查漏高手，也為班組贏得了加分。
1-3月，裝置能耗降至43千克標油每噸原料 ，創出了歷史最好水平。
近年來，石家莊煉化對一套催化裝置采取技術創新、優化運行、更新改造等手段，使運行了32年、年加工量僅為90萬噸的老裝置煥發生機，汽油收率不斷提升，裝置能耗創出歷史新低，在總部46套同類裝置綜合排名中提升至第2名，躋身集團公司先進行列。
煙機實現連續發電
煙機機組是一催化裝置耗電大戶，作為煙氣能量回收系統的核心設備，如何實現從耗電到發電的轉變，最大限度地提高發電功率,是石煉攻關的課題。
早在2012年，石煉對煙機進行“手術”，通過轉子利舊，更換煙機殼體、密封，選用一級半結構型式、復合彎扭葉片，一級半煙機采用跨音速葉型，提高改善舊煙機的性能，首次實現煙機從耗電到發電的轉變。
2014年經過停工檢修，800萬噸油品質量升級項目暨新老裝置聯動開車后，運行條件的改變使煙機無法正常發電，裝置電耗居高不下，保證煙機連續發電再次成為攻關課題。
煙機本身的特性無法改變，催化的操作條件便成為煙機耗電的主因。攻關小組比對影響操作的44個因素，33個工藝參數，尋找核心因素和最優的調整順序，最終建立煙機瞬間功率控制方案。
將沉降器藏量從每小時50噸提高到60噸，提高煙機入口溫度，控制主風量，將煙機入口壓力提高到0.183兆帕運行，嚴格按方案控制操作帶動煙機平穩連續發電,功率不斷提升，達到了1827千瓦時。去年11月進入穩定運行，至今煙機已連續發電5個月，共發電1478.3萬度，為企業創效902萬元。
“就總部的低壓煙機發電而言，一催化已經走在了石化行業的前列！”煉油一部副部長張進友驕傲地說。
汽油收率一升再升
作為煉油核心裝置，一催化緊跟市場動態，調整產品結構向汽油“傾斜”，不斷優化和提升產品結構。2014年伊始,一催化通過更換催化劑、移植“優化佳”軟件、摻入RCA助劑等手段，破解了裝置多吃進焦化蠟油的難題，汽油收率也有一定幅度提高。
800萬項目開工后，低處理量、高殘炭的新狀況，增產汽油的壓力及外部經濟形勢的嚴峻，裝置可謂“內外交困”。精細調整，優化過程控制，在摸索中，裝置總結出一套精細操作法。
控制旋分分離器線速處在合理的區間內，提高旋分分離器效率，催化劑跑損由每天3噸降至不到2噸。同時及時補充損耗催化劑，保證催化劑的活性。
以汽油干點保持上限運行為基礎，提高汽油蒸汽壓，降低液化氣中碳5以上含量，將反應器溫度提高到合理區間。隨時隨地根據原料變化調整操作，雖繁瑣，可在職工眼中，這是開啟效益之門的金鑰匙。
多措并舉，裝置汽油收率由34%提高到44%,對于一套最大化生產高辛烷值汽油及丙烯的催化工藝而言，達到了較高的水平。
汽輪機更新降能耗
一催化裝置自建廠以來，始終使用德國生產的復速級汽輪機，故障頻發，機組的能耗也居高不下，經過論證和精心準備，石煉決定進行汽輪機更新，并利用裝置檢修契機正式實施。
2014年9月11日，經過更新，富氣壓縮機機組的10級高效汽輪機投入運行。裝置在滿足產品質量的前提下，及時調整操作，降低吸收穩定操作壓力，保證汽輪機的平穩高效運行，使汽輪機每小時節蒸汽量達15噸，年創效達2040萬元，節能效果明顯。
這西瓜要撿，芝麻更不能丟。裝置從廣泛征集合理化建議入手，建立“班組區域承包，班組承包到人”的承包考核機制，發現跑冒滴漏，考核加分，與紅旗班組掛鉤，調動職工積極性，裝置跑冒滴漏、直排汽、長流水現象銳減。
三班班長李健及時發現外取熱器砂眼泄漏，就連容603、604的兩個砂眼也沒有逃過他的火眼金睛，避免了催化劑及蒸汽的跑損，成為職工眼中的查漏高手，也為班組贏得了加分。
1-3月，裝置能耗降至43千克標油每噸原料 ，創出了歷史最好水平。
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