廂式壓濾機一般有頭尾兩個支座，以承受整臺機器的重量。尾端（止推板端）和進料管相連接，尾端的支承座用螺栓固定在基礎上。頭端（壓緊裝置端）與尾端相距較遠，兩者之間由兩根橫梁相連接。大型的自動壓濾機的橫梁長度約為11-14m，每側橫梁中間設有2個支撐腿。工作時，橫梁承受壓緊裝置的壓力（水平方向）和過濾時的泥漿載荷（垂直方向）；液壓缸和活塞桿傳遞的壓緊力，可導致橫梁水平方向的彈性伸長。大型壓濾機的這一伸長量可達3-5mm，所以應保證壓緊裝置端能自由伸縮。這樣在壓濾機的安裝中，要求壓緊端下部的2個支承座和兩側橫梁支承腿均采取浮動安裝的方式，與支撐基礎不相連接。

　　二、維護

　　1.濾布的定期清洗

　　鑄鐵濾板兩側均布的V型凹槽和濾布之間形成的間隙，使濾布分離出的水分得以順暢下流。隨運行時間的增加，細微的顆粒穿透濾布后，固化于濾板表面，將V型凹槽填平，增大過濾阻力，造成濾布性能劣化的誤判。所以在更換濾布的同時，要注重對濾板V型凹槽的清理。

　　2.拉板機構和傳動鏈條的清潔、潤滑

　　卸料過程中，濾餅經常落入拉板導軌，對拉板機構和傳動鏈條的潤滑狀況形成破壞、惡化。壓濾機運轉周期達一年后，將兩側的鏈條蓋板打開，清理內部積存的泥塊；同時，將鏈條拆下用機油浸泡，煤油清洗。

　　隨著壓濾機的連續運轉，拉板機構的撥爪和濾板的支耳相互之間的距離逐漸增大，使拉板機構出現不規則的竄板或跳板現象，應及時更換拉板機構或將拉板導軌局部襯墊。

　　3.定期過濾液壓用油

　　每隔半年，用濾油機對液壓油進行一次過濾，清除雜質，同時，清理液壓油箱。

　　4.故障處理

　　（1）濾板損壞

　　廂式壓濾機濾板損壞為常見故障。如果濾板損壞的數量較多時，應對以下因素進行分析：

　　①濾板的制造質量；

　　②濾板材質的選型和給料泵的揚程是否匹配；

　　③隔膜壓榨方式中，應同時考慮隔膜板的橡膠質量和內部鋼襯的加工質量。

　　在正常條件下，濾板兩側壓力處于平衡狀態。當濾板的兩側處于不同的過濾階段，即一側為過濾，另一側為液力擠壓，濾板兩側形成了壓力差，從而損壞濾板。其原因：

　　①卸料過程中，濾板兩側殘留的泥量相差大；

　　②壓濾機開始過濾后，給料泵中途停車時間較長，濾室內半流動狀態的濾餅出現不同程度的下沉；

　　③濾板的進料孔堵塞。

　　（2）濾板間噴料

　　自動壓濾機在過濾作業中，濾板之間發生噴料現象，其原因：

　　①在濾板邊框的壓緊面，濾布出現折疊；

　　②濾布發生破損；

　　③兩側橫梁出現不同程度的側向彎曲（水平方向）；

　　④止推板未壓緊或液壓缸的壓緊力偏小。

　　解決措施為，卸料時仔細清理濾板壓緊面上的殘留濾餅（尤其是下部），或者及時沖洗濾板，保證濾板壓緊面的清潔；將濾布捆綁好，保證其平整性。