“目前，年100萬噸乙烯裝置維持102%的負(fù)荷運(yùn)行，日均產(chǎn)量超過3000噸；乙烯燃動能耗連續(xù)5個月低于510千克標(biāo)準(zhǔn)油……”1月4日，獨(dú)山子石化公司乙烯廠乙烯一聯(lián)合車間生產(chǎn)副主任曾飛鵬介紹。

　　自2009年開工以來，獨(dú)石化100萬噸乙烯裝置多項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)在行業(yè)內(nèi)保持領(lǐng)先。2013年，乙烯綜合能耗為518千克標(biāo)準(zhǔn)油，在全國同行業(yè)乙烯生產(chǎn)企業(yè)里排名第一。2014年7月份，百萬噸乙烯裝置能耗501千克標(biāo)準(zhǔn)油，雙烯收率51.11%，均創(chuàng)歷史最好紀(jì)錄。

　　獨(dú)石化乙烯一聯(lián)合車間強(qiáng)化基礎(chǔ)管控，推廣技術(shù)創(chuàng)新，優(yōu)化生產(chǎn)運(yùn)行，積極與國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平進(jìn)行對標(biāo)分析，在節(jié)能降耗方面進(jìn)行積極嘗試，取得良好效果。

　　加強(qiáng)設(shè)備特護(hù)。車間將設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測作為常態(tài)化工作，實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)動設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測班組、裝置和車間的三級覆蓋。車間成立了裂解爐特護(hù)小組，成員分布在每個班組裂解裝置的主要崗位上，定期進(jìn)行裂解爐測溫、熱紅外掃描檢測和預(yù)防性檢查，杜絕大機(jī)組的非計劃停工。車間還定期組織裝置工藝工程師、設(shè)備工程師、班組長和崗位員工對爐子運(yùn)轉(zhuǎn)過程中出現(xiàn)的問題進(jìn)行討論交流，根據(jù)原料變化及時調(diào)整裂解爐COT及生產(chǎn)方案，確保設(shè)備長周期平穩(wěn)運(yùn)行。

　　優(yōu)化生產(chǎn)操作。保持乙烯高負(fù)荷運(yùn)行和乙烯化工原料的輕質(zhì)化是獨(dú)石化優(yōu)化生產(chǎn)措施、降低能耗的一個重要環(huán)節(jié)。2014年，乙烯一聯(lián)合車間通過大機(jī)組和裂解爐的特護(hù)活動以及優(yōu)化裂解爐的工況，將裂解爐加工負(fù)荷提高到98%以上。2013年，年100萬噸乙烯裝置輕烴加工能力由一臺半輕烴爐擴(kuò)大為兩臺。2014年7月，車間成功實(shí)現(xiàn)了兩臺半輕烴爐的投料運(yùn)行模式，每天可多加工輕烴原料1000多噸，輕烴加工比例達(dá)到21%，自產(chǎn)燃料氣基本能滿足生產(chǎn)需求，外用天然氣量大幅降低。此外，車間積極組織優(yōu)化工藝操作，在點(diǎn)滴生產(chǎn)中節(jié)能降耗。例如，通過調(diào)整乙烯制冷壓縮機(jī)的液化乙烯量，增加丙烯壓縮機(jī)的負(fù)荷，實(shí)現(xiàn)了丙烯壓縮機(jī)在低轉(zhuǎn)速下的高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，壓縮機(jī)透平的驅(qū)動高壓蒸汽減少約10噸/小時。

　　實(shí)施技措改造。2013年11月，8臺裂解爐增加空氣預(yù)熱器項(xiàng)目全部投用，降低了燃料氣用量，進(jìn)一步改善了裝置的能量回收狀況，節(jié)能效果顯著。新增輕烴汽化器技措的實(shí)施，大幅提升了輕烴原料的預(yù)熱和加工能力，提高了乙烯裝置原料輕質(zhì)化運(yùn)行的靈活性。車間在現(xiàn)場石腦油進(jìn)料線上接臨時管線，將石腦油間斷注入輕烴進(jìn)料線中，減少了裂解爐因清理調(diào)節(jié)閥而停爐的次數(shù)，實(shí)現(xiàn)輕烴、石腦油共裂解，有效提高了乙烯收率。2014年上半年，乙烯一聯(lián)合車間合理利用裂解爐停爐間隙進(jìn)行預(yù)防性檢維修和對流段吹灰作業(yè)，乙烯燃動能耗大幅降低。