國家應進一步加大對催化加氫技術應用開發(fā)和推廣的政策支持力度，讓這項清潔生產技術被更多企業(yè)、行業(yè)所采用，從而在源頭上減少甚至杜絕污染物產生，為石化行業(yè)轉型升級和健康可持續(xù)發(fā)展作出更大貢獻。12月10日，在上海舉行的2014年精細化工催化加氫生產技術及應用交流會上，我國化工界眾多重量級專家，如何鳴元院士、陳洪淵院士、吳云東院士，長江學者特聘教授楊震、吳鵬、李小年等表達了上述觀點。
　　據(jù)介紹，催化加氫技術因具有產品質量好、收率高、污染少等優(yōu)點，在發(fā)達國家已被廣泛應用于精細化工產品生產。而在我國，催化加氫技術的應用主要在石油化工、石油煉制領域;在精細化工領域，催化加氫的技術開發(fā)雖然取得重要突破，但在產業(yè)化應用方面，與發(fā)達國家仍然存在較大差距。
　　與此同時，目前我國精細化工行業(yè)在規(guī)模數(shù)量上已躋身世界大國行列，但技術水平與發(fā)達國家尚有較大差距，產品質量不高，物耗與能耗較高，特別是“三廢”治理不完善等問題較為突出，亟須引入適用技術加以解決。
　　譬如，作為重要的化工中間體，絕大多數(shù)芳胺來自相應的硝基化合物。芳胺類中間體的工業(yè)制法主要有3種，鐵粉、硫化堿或水合肼還原，磺化氨解反應和催化加氫還原。第一種還原反應流程長、“三廢”多、產品質量差、操作環(huán)境惡劣;第二種還原反應有時需要加入汞鹽定位劑，對環(huán)境造成很大污染;采用第三種催化加氫技術，則可以避免上述缺點，使多步還原在同一裝置中一步完成，產品質量好、收率高，“三廢”少。目前，我國許多企業(yè)仍然普遍采用第一種方法組織生產，給環(huán)境治理帶來很大壓力。
　　與會專家認為，我國催化加氫技術經過數(shù)十年研究開發(fā)和不斷完善，目前已經趨于成熟，在國際上亦處于先進水平。浙江龍盛集團股份有限公司綠色催化加氫技術的開發(fā)應用等實踐證明，催化加氫技術不僅可以極大地促進節(jié)能減排、清潔生產，其經濟效益同樣顯著。如何推廣先進的催化加氫技術成果，用于改造傳統(tǒng)落后的生產技術，是我國化工界一項十分迫切的任務。讓新技術在行業(yè)更大范圍內得到應用，除了行業(yè)媒體、行業(yè)組織、科研院所要加大宣傳力度，國家產業(yè)政策的大力支持更是不可或缺。
　　吳云東院士談到，目前中西部地區(qū)承接東南地區(qū)石化產業(yè)轉移已成為新趨勢。對中西部地區(qū)來說，更要充分借鑒西方國家和我國東部地區(qū)發(fā)展的經驗教訓，絕對不能再走先污染再治理的老路。積極采用先進的催化加氫工藝，避免鐵粉還原法等落后項目的進入，顯得尤其重要。而這需要國家產業(yè)政策制訂部門、環(huán)保部門高度重視，嚴格把關。

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　　開發(fā)應用案例
　　浙江龍盛集團股份有限公司中間體事業(yè)部總工程師陶建國介紹，龍盛集團從2008年開始，在“中國催化劑之父”、兩院院士閔恩澤先生的指導下，聯(lián)合蘭州大學化學化工學院馬建泰教授聯(lián)合攻關，共同研究開發(fā)了一種以硅藻土為載體的負載型鎳催化劑。科技成果鑒定結果顯示，該負載型鎳催化劑產品及其應用技術水平達到國際先進水平。
　　以此為基礎，催化加氫技術在龍盛集團內得到推廣應用，并取得了良好的經濟效益和環(huán)境效益。2014年，龍盛集團承擔的綠色催化加氫技術在芳香胺領域的產業(yè)化推廣應用通過驗收。通過該項目實施，龍盛用自主開發(fā)的連續(xù)加氫技術建成了年產5萬噸間苯二胺和年產1萬噸2-氮基-4-乙酰氨基苯甲醚(還原物)生產裝置，這是國內目前唯一一套采用清潔生產工藝生產還原物的工業(yè)化裝置。與傳統(tǒng)的鐵粉還原工藝相比，采用催化加氫技術生產該類產品，產物濃度可從5%~8%提高到40%，產品收率從80%~85%提高到99%，噸產品廢水量從6.4噸降至0.9噸，能耗大幅下降。