摘要：介紹了在燒堿蒸發處理回收鹽時，采用HR型離心機后進行的工藝改造。確定了保證正常運行的操作關鍵和主要因素。
　　關鍵詞：燒堿蒸發；鹽泥處理；離心機；回收鹽水
　　中圖分類號：TQ114．2 文獻標識碼：B 文章編號：1009—1785(2006)08—0022—02
　　吳華宇航化工有限責任公司氯堿分公司采用隔膜法生產燒堿，生產能力為8萬t／a。其中蒸發系統有2套裝置，一套為三效四體強制循環蒸發工藝，生產42％堿，設計能力為6．5萬t／a，2004年實際生產能力為6．9萬t／a，稱為l#蒸發工段；另一套為雙效順流蒸發工藝流程，生產30％堿，設計能力為3．5萬t／a，2004年實際生產量為1．1萬t／a，稱為 蒸發工段。在生產中，以開1#蒸發工段為主，根據生產及市場決定2#蒸發的開停車情況。處理回收鹽系統中，l#蒸發為后期擴建故，所采用的是HR500一N雙推料離心機3臺，2#蒸發所采用的是WG一1200刮刀卸料離心機3臺。
　　1 2種離心機的工作原理
　　WG型離心機是帶有油壓刮刀的臥式離心機，由主軸、機殼、轉鼓刮刀等部件組成。轉鼓壁上開有Φ8mm~lOmm的小孔，開孔率為百分之五左右，轉鼓內壁襯有鎳絲編制的濾網，以便把甩干堿液和洗水的固體鹽粒截留在轉鼓內，實現鹽堿分離。操作時，進料閥門自動開啟，懸浮液進入全速運轉的轉鼓內，液相(即母液)經濾網及轉鼓小孔被甩出鼓外，再經機殼的排液口流出，進入母液池。留在鼓內的固相均勻地分布在濾網面上。當濾餅達到指定厚度時，進料閥門自動關閉，停止進料。隨后沖洗閥門開啟，洗水噴灑在濾餅上。經甩干一定時間后，刮刀自動上升，濾餅被刮下，經傾斜的溜槽排出，加入熱水，即可獲得回收液。刮刀升至極限位置后退下，同時沖洗閥又開啟，對濾網進行沖洗，即完成一個操作循環，重新開始進料。
　　HR型(雙推料)離心機的工作原理是主機在全速運轉下，鹽漿通過進料管連續進入物料分配盤，在離心力的作用下，沿四周均勻地摔到一級轉鼓內的板網上。大部分液相經板網間隙和一級轉鼓的過濾孔甩出轉鼓，形成母液。而固相被截留在板網上形成圓筒狀濾餅層。經過一級轉鼓回程將濾餅層沿轉鼓軸向前推，空出底板網表面又形成新的濾餅層，隨著一級轉鼓的往復運動，濾餅被推出一級轉鼓，以翻松狀態進入二級轉鼓進一步甩干，并借助一級轉鼓往后運動的推力推出二級轉鼓，經積料槽和出料口泄出機外。分離出的母液經排液口排出。在固液分離過程中，洗滌水通過沖洗噴頭連續地噴在轉鼓濾餅上，形成回收液進入回收液槽。
　　2種離心機相比，雙推料離心機具有連續進料、連續排渣、生產能力大、占地面積小、振動小、勞動強度低、工藝指標易控制等優點。1#蒸發工段從1998年開車至今使用情況良好。
　　2 WG型離心機使用情況
　　2#蒸發的3#離心機已使用了11 a，超過了報廢年限，故障增多，振動劇烈。此種離心機在使用過程中，加料、洗滌等過程的開關調節，均由油壓閥控制，對油質要求很高，如遇到油質較差或者微粒雜質進入，就易造成油壓閥的失靈，影響離心機的正常操作，不能保證 正常生產，且工藝指標很難控制，經常出現超標現象。而1#蒸發的3#離心機油壓系統漏油需更新。為了節約資金，且根據2#蒸發工段開車次數少的實際情況，將2#蒸發工段原3#WG型機拆除，在原基礎上重注基礎，制成抗震水泥座，將1#蒸發工段的3#離心機檢修后移至2#蒸發使用。
　　3 試車過程中出現的問題及改進
　　3．1 出現的問題及原因
　　(1)原2#蒸發的3#離心機下料閥門為DN65截止閥，閥門開度不易掌握。閥門全開，進料量大，固液比不好控制，回收液中NaOH 的質量濃度高達12 L，嚴重超標；若閥門開1／3，又會出現進料偏稀，閥門易堵塞，需用電解液帶料，也會造成回收液超標。
　　(2)高位槽內料液不均勻。2#蒸發生產操作中全部是人工操作，每班接班后都要進行洗效，且有過料不暢的現象，需要用水或電解液沖洗，造成高位槽內料液不均勻。對于WG型離心機來說，因是間斷性進料，影響不：大，但雙級推料離心機要求進料均勻、穩定，固液比要求在45％一80％ ，所以用HR型離心機處理鹽泥時不能保證正常生產，需增加攪拌裝置。
    (3)母液中含固體鹽多。試運中對流出的母液進行取樣分析，發現母液中NaC1的質量分數最高可達40％ ；且有時因下料太大，造成母液泵抽不及，有冒罐現象。
    (4)生產能力達不到指標。由于不能正常運行，生產能力和離心機說明書所示相差很大。
    3_2 改進措施
    (1)因產量低，結合1#蒸發使用雙級推料離心機的經驗，將進料管改為DN50不銹鋼管，將下料閥門改為DN50高溫球閥，有利于調節離心機進料量。使用后，效果良好，避免了回收液超標現象。
    (2)在高位槽中加1個風管，用黑膠皮管連接，黑膠皮管前用長約兩米的鋼管插至離錐底0．5 m處，用0．4 MPa的壓縮空氣進行攪拌，根據鹽泥的量及稀稠情況調節閥門，保證下料均勻、主機電流穩定。經抽樣觀察，固液比均保持在60％一70％ 。保證下料均勻，從而確保了離心機的正常運行。
    (3)母液中含鹽多。經取樣分析，1#蒸發工段所進離心機內的鹽泥中NaOH的質量濃度約為240g／L，而2#蒸發工段高位槽內的鹽泥中Na0H的質量濃度為320 。NaOH含量越高，結晶鹽顆粒越小，所以篩網間隙大是造成母液內含鹽超標的直接原因。將篩網間隙由25—30絲改為20-25絲。改進后運行效果良好。母液中固液比由百分之四十左右降低為百分之十左右。
    (4)調節推料次數。離心機是利用轉鼓的高速旋轉所產生的離心力來進行固液分離的設備。轉鼓全速旋轉后，鹽泥通過進料管進入物料分配盤上，在離心力的作用下，含堿液體通過板網被甩出轉鼓，而大部分的固體鹽被留在了轉鼓上，實現鹽堿分離。在此操作中，如果適當減少推料次數，延長固體鹽在轉鼓上的停留時間，可以使鹽堿分離更為徹底，降低母液內固體鹽量且可以降低固相含濕率。根據這一原理，經過試用，將推料次數由60-70次／min改為50~60次／min。
    (5)針對母液冒罐現象，經過分析和計算，母液泵型號為IJ80—65—160，流量50 m3／h，應能滿足生產需要，但由于所配管道進口為DN65不銹鋼管，出口為DN50不銹鋼管，原使用的WG型離心機屬于間斷性進料，能滿足生產需要；改為HR型離心機后，因是連續性進料，生產能力大，會出現冒罐現象。將進、出口管道分別按要求配成DN80、DN65白鋼管，使用后沒有再出現冒罐現象。
    經過以上改進，現將電流控制在二十五安培左右，正常生產時開該臺離心機就能滿足生產需要，且回收液含堿、鹽合格，滿足了工藝指標要求。